Cas client : 27 fois moins de rotations internes et 12 tonnes de déchets transportées en un seul enlèvement
Découvrez comment un centre logistique situé à l’aéroport Paris-Charles-de-Gaulle a optimisé la gestion de ses déchets carton et plastique grâce au compactage. À la clé : jusqu’à 27 fois moins de rotations internes, une réduction des opérations de manutention et jusqu’à 12 tonnes de déchets transportées en un seul enlèvement.
Les enjeux de la gestion des déchets en logistique
Dans les secteurs de la logistique et de la distribution, de nombreuses activités génèrent des déchets liés à la réception, au déballage, à l’emballage, à la préparation des produits et à leur expédition. Cartons, plastiques, palettes et autres matériaux sont présents en quantités variables selon le type d’établissement. En effet les volumes déchets restent généralement conséquents. Une gestion efficace de ces déchets permet non seulement de réduire les coûts de traitement, mais aussi de limiter les risques liés à l’hygiène, à la sécurité et à l’organisation des espaces de travail.
Des coûts de main d’œuvre
Le coût de la main-d’œuvre dédiée à des tâches à faible valeur ajoutée représente un défi majeur pour les centres logistiques. La gestion manuelle des déchets, leur manutention et leur préparation à l’évacuation mobilisent du temps. Des heures de travail qui pourraient être consacrées à des activités plus qualitatives. Ces postes sont également particulièrement exposés aux troubles musculosquelettiques (TMS), tandis que l’utilisation répétée de cutters et d’autres outils de découpe augmente le risque d’accidents du travail.
Le transport vers les centres de recyclage à maitriser conformité au à loi
Conformément à la loi AGEC (Antigaspillage pour une Économie Circulaire), adoptée en France en février 2020, les entreprises sont encouragées à améliorer la prévention et la gestion de leurs déchets. Cette réglementation s’inscrit dans une logique d’économie circulaire fondée sur les principes de réduction, réemploi et recyclage. Les entreprises doivent trier, déplacer, stocker et orienter les déchets issus de leur activité vers des filières de valorisation adaptées..
En complément, le règlement européen PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) harmonise les règles applicables aux emballages au sein de l’Union européenne. Par ailleurs, il impose de nouvelles exigences environnementales aux entreprises qui mettent des produits emballés sur le marché. La gestion des déchets représente également un enjeu économique important.
De plus, chaque enlèvement engendre des coûts liés à la location des bennes ou remorques, à leur transport et à leur rotation. Par conséquent Le compactage des déchets devient donc une solution stratégique pour réduire le nombre de collectes, optimiser les coûts logistiques et améliorer l’organisation du site.
Cas clients : un centre logistique à l’aéroport Paris Charles de Gaulle
Chaque organisation possède ses propres contraintes et enjeux. Une fois un diagnostic réalisé, il devient possible de mettre en œuvre une solution adaptée et mesurable. Découvrons maintenant un exemple concret dans d’un centre logistique à l’aéroport Paris Charles de Gaulle
Contexte
Situé au cœur de l’aéroport Paris-Charles de Gaulle, ce hub constitue un point névralgique. Il permet d’interconnecter l’ensemble des flux aériens du groupe à l’échelle européenne et internationale.
En effet, les opérations de préparation, de dispatching et de réexpédition des colis génèrent quotidiennement des volumes importants de déchets, principalement composés de cartons et de films plastiques.
L’organisation de la gestion des déchets
Les équipes du centre logistique trient à la source Les déchets plastique et carton. Les cartons sont conditionnés par pliage. Ils sont ensuite acheminés vers la zone de compactage par lots de trois bacs de 1 000 litres. Chaque bac contenait en moyenne 20 kg de carton et 3 kg de plastique.
Une fois arrivés dans la zone de compactage, les déchets étaient pris en charge par différents postes fixes hydrauliques équipés de basculeurs de bacs. Après compactage, ils étaient évacués dans des caissons de 30 m³ pouvant contenir jusqu’à 3 tonnes de carton ou 2 tonnes de plastique.
Les objectifs et les solutions proposés par Alterval
La chaîne de tri, de stockage et de valorisation des déchets était pleinement opérationnelle. Toutefois, trois axes d’amélioration ont été identifiés afin d’optimiser les performances de l’installation :
- Optimiser les rotations internes des contenants de déchets ;
- Réduire le temps consacré aux opérations de manutention ;
- Diminuer le nombre de transports tout en conservant les filières de recyclage existantes.
Première solution Le Valpak® bac
Pour quoi cette solution : Le site étant déjà équipé de basculeurs de bacs, la première solution a été de tester pendant un mois deux compacteurs Valpak® Bac 1000 litres.
- Gain de temps de manipulations : pas besoin de plier / aplatir les déchets
- Chargement continu directement dans des bacs renforcés adaptés aux basculeurs du client
- 4 m² au sol : trouve sa place sur le lieu même de la production des déchets
Diminution des rotations internes :
- 1 bac de déchet carton compacté = 185 kg vs 20 kg
- 1 bac de déchet plastique compacté = 100 kg vs 3 kg
Deuxième solution Le Valpak
Cette seconde solution, parallèlement testée à la première, a été proposée car la taille importante de certains cartons était plus adaptée au Valpak® SAC qu’au Valpak Bac. De plus, le Valpak® SAC permet d’obtenir une balle de déchets compactés jusqu’à 450 kg pour le carton et 250 kg pour le plastique.
Performances et résultats
Après un mois d’exploitation, les deux Valpak® sac ont démontré leur efficacité. Les résultats obtenus ont conduit à l’installation de deux équipements supplémentaires afin de remplacer la proposition Valpak® BAC.
Désormais 4 compacteurs Valpak sac sont présentes dans la zone centrale de collecte des déchets.
Des économies concrètes grâce au compactage ( LES CHIFFRES )
Gain de main d’œuvre
Le gain de main d’œuvre sur le carton doit prendre en compte plusieurs facteurs :
- Le temps de pliage des cartons, estimé à environ 6 secondes par carton, alors qu’il suffit de 2 secondes pour charger les cartons formés dans un Valpak®.
- Le temps consacré aux déplacements vers la zone de collecte des déchets. Sur ce site, un aller-retour représente environ 10 minutes. La suppression de l’étape de pliage permet de gagner en moyenne 3,33 heures de main d’œuvre par tonne de carton traitée.
Par ailleurs, la densification obtenue grâce au compacteur rotatif réduit fortement les rotations internes :
- Carton : une balle de carton pèse environ 450 kg, contre 60 kg auparavant, soit 7,5 fois moins de rotations internes.
- Plastique : une balle de plastique pèse environ 250 kg, contre 9 kg auparavant, soit 27,7 fois moins de rotations internes.
Pour chaque tonne de déchets compactés, notre client réalise ainsi :
- 5,75 heures de main d’œuvre gagnées sur le carton (pliage supprimé + réduction des rotations internes).
- 17.85 heures de main d’œuvre gagnées sur le plastique (réduction des rotations internes).
Optimisation des couts logistique
Les balles du compacteur rotatif Valpak® produites dans des housses spécifiques sont stockées dans des bennes de 30 m³ pouvant contenir jusqu’à 15 balles, soit environ 6 tonnes de déchets (carton et plastique confondus).
Avant
Deux enlèvements distincts étaient nécessaires, un pour chaque flux de déchets :
- 2 tonnes de déchets plastiques dans un poste fixe équipé d’un caisson de 30 m³.
- 3 tonnes de déchets carton dans un caisson de 30 m³.
Aujourd’hui
Grâce aux balles produites par le Valpak, les deux flux peuvent être regroupés dans un seul contenant et faire l’objet d’un seul enlèvement. Les déchets peuvent être chargés :
- Dans une benne de 30 m³, pour une capacité d’environ 6 tonnes.
- Dans une semi-remorque, avec une capacité pouvant atteindre 12 tonnes.
Cette optimisation permet :
- De réduire le nombre d’enlèvements.
- De diminuer les coûts de transport.
- D’optimiser le taux de remplissage des véhicules.
- De simplifier la gestion des déchets sur le site.
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